◆ 扒皮机简介

扒皮机的高速切削扒皮技术是在机床结构、调整主轴系统、快速进给系统、高性能自动控制技术、高性能刀夹系统、高性能刀具材料技术、刀具设计制造技术、高效高精度测试技术、调速切削加工工艺等诸多相关的硬件与软件技术充分应用的基础综合而成，因此它是一个复杂的系统工程，是诸多单元技术集成的先进加工机床。

◆ 工作原理

　　棒材扒皮机主要是由上料台架、入口辊道装置、喂料小车系统、扒皮机机、拉拔小车、出口辊道装置、卸料台架、废料收集系统、液压系统、吹扫冷却系统、电气控制系统等部分构成。适用于棒材扒皮机适用于加工普通碳钢、不锈铜、合金钢等数十种钢材;

　　棒材扒皮机皮利用上料台架完成上料，通过辊道、喂料小车的夹送辊将棒材送入工作部位，在夹紧棒材的同时缓慢进给，主机刀盘固定在一个内径的空心轴上，主电机带动减速机驱动空心轴及刀盘高速旋转，对从中心通过的棒材进行高速切削。刀盘上有刀盒，每个刀盒上装有合金刀片，刀片的吃刀深度分为1-3个，可以在一次车削过程中对棒材进行1-3层扒皮，并达到一定的表面粗糙度。在刀盘之后有一组抛光辊，对扒皮后的棒材表面进一步处理。在主机出口有一台激光测量装置对扒皮棒材直径进行动态测量，同时将结果反馈给电脑控制主机，对吃刀量进行校正。棒材的进给主要靠前部的喂料小车和后部的拉拔小车完成，它们之间的切换以及车削过程都是在控制主机的程序下自动完成的。在操作台控制界面下可以对扒皮机的进给、转速等所有参数进行高速。

　　传统的压铸机是：开环油路定量泵和异步电机系统;异步电机开启后不会停止。根据不同的动作工艺，每个动作工艺所需功率负载，压铸机的工艺过程一般分为几个阶段,各阶段需要不同的工作压力和流量.对于油泵马达而言,过程是处于变化的负载状态。现有压铸机绝大部分为定量泵的液压系统,其油泵马达以恒定的转速提供恒定的流量,多余的液压油通过溢流阀回流,此过程称高压节流.高压节流效率一般为60%~70%,能量损失多达30%~50%。同时,由于液压油长期的全速循环流动,与液压件,机械件的剧烈磨擦,造成油温过高,噪音过大,机械寿命缩短等现象.

◆ 节能原理

　吉仕科电液伺服节能系统，能完全实现压力、速度双闭环控制，双闭环技术可按照机械电脑设置的制品工艺参数指令，在制品生产过程中，制品参数工艺需要多少压力速度就给多少压力速度，能完全做到精准控制;双闭环控制技术，主要靠压力传感器和编码器反馈给驱动器，控制伺服电机及油泵精确运作;并有效的节省高压节流及冷却等部份的浪费。制品保压时异步电机是按最大负载工作，负载越大电流越就大，同时耗电也更多，而伺服电机刚好相反，电液伺服节能系统比起立式注塑机定量泵系统和变频控制系统，更精准、更节能、更高效、更稳定;

◆ JS580电液伺服优点

　　精准--让您的不良产品降低;

　　位置重复精准--快速响应速度保障了开、合模精准，射胶终点位置精度可以到0.1mm;配合精密模具，可以达到0.3%的注塑精准度。

　　压力控制精准--高精准、高响应的PID算法模块使系统压力非常稳定，压力波动低于±0.5bar，提高了塑料制品的成型质量。

　　节能--让您的能耗节省20%-80%之间;

　　与传统的定量泵和变量泵系统相比，电液伺服系统结合了伺服电机快速的无级调速特性和液压油泵的自主调节油压特性，带来巨大的节能潜力，依据产品成型条件节电率可达20%-80%。

高效--让您产能有所增加;

　　高转速带来高效率--可以通过提高电机转速增加油泵的输出量，提高整机运行速度。

　　响应速度快--响应时间最短可至20ms，提高液压系统的响应速度。

　稳定--让您放心使用

　　采用压力、速度双闭环控制，系统可按照原机电脑设定的任意压力、速度曲线运行，完全满足不同制品的成型条件工艺，使之运行更加精准、节能、高效、稳定。

◆ 电液伺服驱动器特点

多泵合流控制技术，同一机组可同时实现“多泵合流、同步”控制——智能控制。 　　连锁报警——主机显示报警代码。 　　通讯参数调试简单——只需设定主、从泵。保压控制职能切断从机动作。 　　油压响应调试简单---只需调整主机油压响应参数。

◆ 其他

　　高可靠性，故障率小于千分之五。

　　大余量设计，更好地适用于立式注塑机高强度工作。

　　内置直流电抗器，有效保证整机稳定运行。

　　自由标定压力传感器规格，与各款压力传感器均能实现无缝对接。

　　PCB板进行三防漆处理，适应油雾、粉尘、潮湿环境长期无故障运行。

　　通过CE认证，提供多国制式电压选择，已有大量机器在海外装机运行。

　　电机温度过热检测，传感器电源短路保护。保证立式注塑机的安全运行。

　　节能后噪音、油温低，可有效改善车间工作环境。

◆ JS580点液伺服应用于

　　注塑机→拉伸机→压铸机→鞋材机→压砖机→橡塑机→液压机→湿压成型机→塑胶挤出机→铝型材挤出机→切边机→密炼机→发泡机→吹塑机→四柱等油压机...